El Cross Docking

El Cross Docking es una estrategia logística dónde productos son descargados desde un elemento de llegada (camión, vagón de tren) e inmediatamente movidos hacia un elemento de transporte de carga (generalmente un camión) con un tiempo mínimo de almacenamiento y manipulación. Este es el objetivo principal cuando aplicamos el Cross Docking: Minimizar el tiempo que permanece el producto en nuestras instalaciones e inventario.  Cuanto más tiempo permanezcan los productos en el almacén, menos valor en su conjunto proporcionan a la empresa.

El Cross Docking es una de las prácticas más habituales utilizadas para mejorar la distribución y almacenamiento. Muchas organizaciones traen mercancía hasta sus almacenes de distribución, donde son clasificadas, consolidadas y puestas en otro vehículo con destino a la tienda o centro de venta de forma individualizada. Práctica muy habitual en el gran consumo y en el retail.

Por qué evitar el almacenamiento

Todo el tiempo que permanece un producto almacenado no está creando valor para la empresa o el cliente. Además, el tiempo de almacenamiento introduce una lista de riesgos adicionales. Estos son alguno de los motivos por los cuales una compañía debe evitar almacenar productos ,mediante el uso del Cross Docking

Disminución del Valor: Cuanto más tiempo mantengamos almacenado el producto, la posibilidad de que su valor se deprecie es muy elevado (cambios en la demanda, obsolescencia)

Cambios en la demanda: El ciclo de vida de los productos es cada vez más corto. Por lo tanto,  cuanto mayor es el tiempo almacenado la probabilidad de obsolescencia aumenta.

Roturas, pérdidas y o robos: El riesgo de pérdidas, roturas y robos es directamente proporcional al tiempo que las mercancías permanecen almacenadas.

Existen otros muchos motivos para almacenar productos tanto sea posible. Eliminar desperdicio y disminuir los riesgos del almacenamiento prolongado es importante para cualquier empresa y entra dentro de la aplicación de estrategias Lean Logistics.

Ejemplos de Cross Docking

El Cross Docking ayuda a simplificar el almacenamiento y la distribución de productos en muchas compañías. Antes de poner en marcha el  Cross Docking, una compañía puede tener múltiples proveedores o fuentes de aprovisionamiento que llevan el producto directamente a su tienda. Como puedes ver en la imagen, sin embargo aplicando la operativa bajo el modelo de Cross Docking, todos los proveedores traen el producto al almacén de distribución previamente. Sin embargo, aplicando el Cross Docking la mercancía es traída al almacén central donde se clasifica por cada tienda para su posterior envío, ofreciendo un control más preciso sobre qué se envía a cada tienda.

Ventajas del Cross Docking

Existen muchas ventajas que se pueden obtener empleando el cross Docking como estrategia de almacenamiento y distribución. A continuación detallo alguna de las más relevantes.

Control –   Ofrece un mejor control a las empresas ya que gestionan directamente las necesidades de la tienda ajustadas a la demanda de los clientes. Ni más ni menos.

Justo a Tiempo – El Cross Docking es utilizado en entornos de producción dónde los  suministros son entregados en tiempo y forma en el lugar donde se necesitan con el objetivo no haya un exceso de almacenamiento de producto.

Costes de Almacenamiento y Manipulación – Con este tipo de estrategia, hay una menor necesidad de espacio para el almacenamiento y la rotación del producto es mucho más elevada, por lo que las organizaciones consiguen unos menores costes de almacén y financieros. también los coste de manipulación disminuyen, por lo que puede permitir una menor carga  de personal para estas labores.

Organización – Cuando se implementa esta estrategia de forma óptima, puede ayudar a mantener la linea de suministros más organizada.

Trabajando con un 3PL

El Cross Docking es una estrategia empleada por los Operadores Logísticos como parte de los servicios que pueden ofrecer.  Este tipo de empresas son especialistas en optimizar todos los procesos relacionados con esta estrategia – Recepción, Manipulación, Clasificación, Etiquetado. Muchas empresas utilizan estas empresas expertas para conseguir implementar el cross docking dentro de su operativa logística.

Los productos son enviados a un almacén central de consolidación del operador logístico, dónde las mercancías son organizadas para este fin, ofreciendo un servicio más económico fundamentalmente para empresas de tamaño mediano que no disponen de medios ni instalaciones adecuadas para este tipo de operaciones.

Las áreas de Cross Docking en un Centro de Distribución

El Cross Docking es fundamentalmente un proceso entrada y salida de materiales con diferentes fuentes de suministro y distintos puntos de envío. Una estación de Cross Docking puede ser un área específica dentro de un Centro de Distribución dónde son recepcionados los productos a manipular. Se diseña especialmente para este tipo de operaciones habilitando áreas sobre el suelo e incluyendo la infraestructura necesaria para la identificación de las mercancías allí depositadas (lectores, etiquetadoras, clasificadores,,.,,)

Otra de las ventajas de una estación de Cross Docking es que puede hacer un seguimiento más detallado de un lote de equipos y suministros con la consiguiente reducción del riesgo de robo o pérdida.

Cómo funciona internamente el Cross Docking

La imagen siguiente muestra de forma muy esquemática el funcionamiento básico de una terminal de Cross Docking. Los suministros son traídos a la estación siendo recepcionados en el área de recepción. Generalmente este área se encuentra en uno de los laterales de la estación próximo a los muelles de descarga. En una zona próxima se sitúan  para mercancías para ser consolidadas según destinos.

Para una mayor eficacia en la operación, el producto vendrá identificado el punto de destino desde origen. Con ello, facilita su identificación y clasificación

En la zona de expedición se consolidan los productos según destinos adjuntando la documentación final, generalmente el packing list y documentación de transporte.

Implementar Cross Docking

El Cross Docking supone un gran cambio para la mayoría de los almacenes y centros de distribución. Su implementación requiere timpmo y análisis de las operaciones que se van a llevar a cabo. Cada compañía requerirá de especificaciones concretas, que obligará a hacer los ajustes correspondientes del proceso. es por ello, que contar con empresas expertas en este campo se hace fundamental. El uso de un 3PL puede facilitar de una forma importante su implementación, ya que poseen las instalaciones y medios para llevarlo a cabo.

Utilizando medios avanzados para la lectura de código de barras, códigos QR o etiquetas RFID que son implementadas en los productos antes de su llegada a la terminal Cross Docking, permite una automatización en la recepción y clasificación de los productos. Instalaciones avanzadas permiten acercarnos a unos niveles de automatización ento do el proceso cercano al 100 %

Referencia:

https://meetlogistics.com/inventario-almacen/entendiendo-el-cross-docking/

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EL ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS

EL ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS

Estas son algunas preguntas y sus respuestas sobre el tema.

1.      ¿Qué es ingeniería de métodos?

R/= La ingeniería de métodos o Ingeniería del trabajo es la técnica que se ocupa de aumentar la productividad del trabajo, eliminando todos los desperdicios de materiales, de tiempo y esfuerzo; que procuran hacer más fácil y lucrativa cada tarea y aumenta la calidad de los productos poniéndolos al alcance de mayor número de consumidores.

2.      ¿Qué es el estudio del trabajo?

R/= Se entiende por estudio del trabajo genéricamente ciertas técnicas y en particular el estudio de Métodos y la Medición del Trabajo que se utilizan para examinar el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y economía de la situación estudiada con el fin de efectuar mejoras.

3.      Explique ¿Que es tiempo observado, tiempo normal, y tiempo estándar?

R/= Tiempo Observado: El hecho de convertir una serie de tiempos observados en tiempos tipo o estándar, requiere de la aplicación sistemática de una serie de pasos en los que se hará importante que el analista tenga claridad respecto a la base teórica del cronometraje del trabajo, la valoración del ritmo, y los suplementos del estudio.

Tiempo normal: La definición de tiempo normal se describe como el tiempo requerido por el operario normal o estándar para realizar la operación cuando trabaja con velocidad estándar, si ninguna demora por razones personales o circunstancias inevitables.

Para obtener el promedio por elemento es necesario:

• Sumar las lecturas que han sido consideradas como consistentes.

LECTURAS DEL ELEMENTO 1
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	Suma (ΣXi)
0.345	0.335	0.350	0.347	0.501	0.345	0.350	0.349	0.344	0.345	3.11

En este caso la lectura N° 5, no es considerada como consistente.

• Se anota el número de lecturas consideradas para cada elemento como consistentes (LC = Lecturas Consistentes).

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	Suma (ΣXi)	LC
0.345	0.335	0.350	0.347	0.501	0.345	0.350	0.349	0.344	0.345	3.11	9

En este caso el número de lecturas consistentes es igual a 9.

• Se divide para cada elemento las sumas de las lecturas, entre el número de lecturas consideradas; el resultado es el tiempo promedio por el elemento (Te = Tiempo Promedio por elemento).

Tiempo Estándar: Es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, utilizando método y equipo estándar, por un trabajador que posee la habilidad requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener día tras día, sin mostrar síntomas de fatiga.

El tiempo estándar para una operación dada es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la operación.

El tiempo estándar se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de los tiempos. Los tiempos elementales o asignados se evalúan multiplicando el tiempo elemental medio transcurrido, por un factor de conversión.

4.      ¿Qué es el ritmo de trabajo?

R/= La valoración del ritmo de trabajo es la justipreciación por correlación con el concepto que se tiene de lo que es el ritmo estándar.

Esto significa comparar el ritmo real del trabajador con cierta idea que tenga el especialista de lo que debería ser el ritmo estándar; esta idea se debe formar mentalmente al apreciar cómo trabajan de manera natural los trabajadores calificados cuando utilizan el método de ejecución en el que se basa el estudio de tiempos.

Conceptualmente existe una evidente claridad acerca de lo que es la valoración del ritmo y el desempeño estándar, sin embargo no existe un método de calificación universalmente aceptado para en la práctica lograr asociar dichos conceptos con las ejecuciones de un trabajador. Ahora, existen dos premisas que pueden resultar valiosas para inferir un método justo de valoración, estas son:

1. La velocidad de movimiento de las extremidades de un hombre de físico corriente al caminar sin carga, en terreno llano y en línea recta es de 6,4 kilómetros por hora.

2. El tiempo empleado por un trabajador calificado en la tarea de repartir los 52 naipes de una baraja es de 22, 5 segundos.

Se puede inferir entonces que la velocidad de 6,4 kilómetros por hora se le valore con 100, y si es más rápido será el punto de vista del especialista y su experiencia la que determinan si este trabaja a 90, 105, 115, etc.

5.      ¿Qué son los tiempos suplementarios y como se definen?

R/= Los suplementos o tolerancias son pequeñas cantidades de tiempo que se añaden al tiempo normal de trabajo de la tarea para calcular el verdadero tiempo de dichas tareas.

La dificultad de preparar un conjunto universalmente aceptado de suplementos exactos, que puedan aplicarse a cualquier situación de trabajo y en cualquier parte del mundo, se debe a varios factores. Entre los más importantes figuran los siguientes:

Factores relacionados con el individuo. En este punto se definen las características físicas como psicológicas del individuo, ya que por ejemplo existen personas que se recuperan de algún tipo de agotamiento con mayor facilidad que otras personas, debido a sus capacidades de recuperación.

Factores relacionados con la naturaleza del trabajo. Muchas de las tablas elaboradas para calcular los suplementos dan cifras que pueden ser aceptables para los trabajos fabriles ligeros y medios, pero son insuficientes cuando se trata de tareas pesadas y arduas, por ejemplo las que exigen los altos hornos siderúrgicos. Existen otros factores inherentes al trabajo que también pueden justificar, aunque de forma diferente, la necesidad de suplementos: por ejemplo la utilización de vestimenta o guantes protectores, existencia de un peligro constante, o riesgo de deteriorar o dañar el producto.

Factores relacionados con el medio ambiente. Los suplementos, y en particular los correspondientes a descansos, deben fijarse teniendo debidamente en cuenta diversos factores ambientales, tales como calor, humedad, ruido, suciedad, vibraciones, intensidad de la luz, polvo, agua circundante, etc.

6.      ¿Cuáles son los pasos a seguir para el estudio de tiempo?

R/= Así como en el método científico hace falta recorrer ocho etapas fundamentales para asegurar el máximo provecho del algoritmo, en el Estudio del Trabajo también hace falta recorrer ocho pasos para realizar un Estudio del Trabajo completo (respetando su secuencia y tal como se observa en la siguiente gráfica los pasos son:

Seleccionar: el trabajo o proceso que se ha de estudiar.

Registrar: o recolectar todos los datos relevantes acerca de la tarea o proceso, utilizando las técnicas más apropiadas y disponiendo los datos en la forma más cómoda para analizarlos.

Examinar: los hechos registrados con espíritu crítico, preguntándose si se justifica lo que se hace, según el propósito de la actividad; el lugar donde se lleva a cabo; el orden en que se ejecuta; quién la ejecuta, y los medios empleados para tales fines.

Establecer: el método más económico, teniendo en cuenta toda las circunstancias y utilizando las diferentes técnicas de gestión así como los aportes de los dirigentes, supervisores, trabajadores y asesores cuyos enfoques deben analizarse y discutirse.

Evaluar: los resultados obtenidos con el nuevo método en comparación con la cantidad de trabajo necesario y establecer un tiempo tipo.

Definir: el nuevo método, y el tiempo correspondiente, y presentar dicho método, ya sea verbalmente o por escrito, a todas las personas a quienes concierne, utilizando demostraciones.

Implantar: el nuevo método, comunicando las decisiones formando a las personas interesadas (implicadas) como práctica general aceptada con el tiempo normalizado.

Controlar: la aplicación  de la nueva norma siguiendo los resultados obtenidos y comparándolos con los objetivos.

7 ¿Cómo seleccionar el operador para hacer el estudio de tiempos?

R/= Es el primer paso a realizarse en la aplicación del estudio de tiempos y movimientos. Debe ser un operario promedio consistente y sistemático con un ritmo de trabajo promedio normal, que permita aplicar adecuadamente el factor de la actuación. Debe estar entrenado, familiarizado con el método del trabajo.

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